塑膠型材成型是一個循環的過程，成型周期主要由儲料時間、注射保壓時間、冷卻時間、開合模時間、頂出取件時間組成、制品冷卻與螺桿計量儲料是同時進行，在計算成型周期時取兩者中較大值（冷卻時間一般包括了儲料時間）。

    儲料與注射保壓時間要根據聚合物性質，制品形狀及品質要求（外觀、尺寸等）而定，它與注射壓力、注射速率、螺桿轉數、背壓及溫度等許多因素有關，應保證質量前提下尋求最短時間，在估算注塑件儲料時間時，一般取注塑機最大塑化能力（g/s）的65%到85%之間來計算。注射過程通常分為3段（慢—快—慢），在估算時：

    T=W/20~50%V + t； T:注射總時間； W:射膠總量（制品單件重量x取數+水口重量）； V:注塑機最大射出速度； t:螺桿起動和停止所需的一個時間基數；

    保壓時間為從模腔充滿后開始，到保壓結束為止所經歷的時間。保壓時間的選擇一般取決于產品對外觀收縮以及尺寸和變形的要求：

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    冷卻時間指保壓結束到開啟模具所經歷的時間。冷卻時間的長短受制品形狀、壁厚，模具冷卻水的設計、模具溫度、熔體的性質等因素的影響。在保證取得較好制件質量前提下，應當盡量縮短冷卻時間。當制品一定時，模具冷卻水的設計是影響冷卻時間長短的關鍵因素。

    開合模的時間受機臺大小，模具結構等因素影響，模具上的抽芯結構（行位），開合模齒條傳動機構，三板模（細水口）機構等都會影響到開合模時間。

    頂出取件時間受頂出速度，頂出行程，取件方法（自動、人工、機械手）的影響，自動掉落一般只用于外觀要求不高（內部件）較小的制品，頂出時間一般取0.5~2S。機械手取產品時，在產品離開模具范圍后，模具就可以開始閉模動件，項出取件時間一般為3~8S，人工比機械手取產品一般要多出1~3S。     一般主要以類似產品為參考來估算成型周期。

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