平面塑膠型材件面積大，收縮量也就很大。由于大型注塑件的分子定向排列極為嚴(yán)重，加上模具冷卻也不均勻，使得注塑件各方向的收縮率出現(xiàn)不一致，致使單薄的大平面注塑件很易發(fā)生變形和扭曲的現(xiàn)象。有時(shí)大平面注塑件的某一面設(shè)計(jì)有支承骨，這時(shí)的注塑件一定還會(huì)朝著有骨的一面彎曲。

    要徹底解決大平面平面塑膠型材件變形的問題確實(shí)是個(gè)難題，在生產(chǎn)中總結(jié)了一些較為有效的措施來改善變形的問題：

    1. 將模具改成多點(diǎn)式入水（通常都是三板模），24安機(jī)以上的大平面注塑件最好達(dá)到4點(diǎn)以上。這樣可以減輕分子定向排列的程度，減小各向收縮不一致的差距。

    2. 適當(dāng)提高模具溫度，ABS料通常保持在60℃以上，以降低注塑件的冷卻速度，減小因激冷過渡造成的溫差變形,同時(shí)可降低分子定向排列的程度。

    3. 最重要的一項(xiàng)是，增大射膠或保壓壓力，并大大地延長(zhǎng)射膠或保壓的時(shí)間，使注塑件的尺寸增大,減小它的收縮量，變形的程度因此會(huì)得到明顯的改善。因此，延長(zhǎng)射膠或保壓的時(shí)間（如延長(zhǎng)10至15秒），已成為我們解決變形問題常用的重要手段。

    4. 若以上三項(xiàng)措施都未能達(dá)到理想的效果，只有采取出模定型的辦法了。因?yàn)橐话闳硕歼\(yùn)用得不是很好，所以需要一點(diǎn)技巧。

    首先，要將平面塑膠型材件提早出模，然后，乘其仍處于幾十度高溫的狀態(tài)下（應(yīng)該仍然很燙手，這點(diǎn)很關(guān)鍵），放在工作臺(tái)上用夾具定型，關(guān)鍵，是定型夾具的設(shè)計(jì)需要合適。同時(shí)還要考慮注塑件的回彈程度，通常12小時(shí)之后回彈才會(huì)基本停止，而且出模溫度越低回彈量就越大。所謂矯枉必須過正,所以生產(chǎn)時(shí)要研究壓過正的量。

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