冷/熱模注塑塑料型材成型技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)
冷/熱模注塑成型技術(shù)可以極大地提高注塑部件的美觀性。該工藝有助于改善半晶態(tài)和非晶態(tài)樹脂塑料型材制品的外觀，特別是對(duì)于非晶態(tài)樹脂尤為明顯。在注射階段，當(dāng)模具表面溫度超過非晶態(tài)樹脂的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度時(shí)，表層材料即使接觸到模具表面，也不會(huì)出現(xiàn)傳統(tǒng)注塑生產(chǎn)中常見的冷凝現(xiàn)象，從而確保了聚合物在注射階段能夠自由流動(dòng)。隨著模腔的填滿以及模腔內(nèi)壓力的增大，樹脂被迫流出，這有助于模腔表面的完美復(fù)制，并提高塑料型材制品的表面光澤度。 對(duì)于填充型材料，被迫流出的樹脂在制品外表面上形成聚合物薄層，它可將填料（玻璃纖維、碳纖維或礦物質(zhì)等）包覆起來，從而提高了制品的光澤度并降低了表面粗糙度。研究表明，這種方法可使光澤度提高50%~90%以上。總之，冷/熱模注塑成型工藝對(duì)于改善制品的表面粗糙度是非常有利的，它可使玻纖增強(qiáng)材料制品的表面粗糙度得到70%的改善。即使是無填充材料制品，其表面粗糙度也可獲得20% 以上的改善。 1. 減少可見的熔接線、射流和流痕： 冷/熱模注塑成型技術(shù)有利于改善熔接線的深度和可視程度。利用一個(gè)測試模具，沙伯基礎(chǔ)創(chuàng)新塑料分別采用冷/熱模注塑成型技術(shù)和傳統(tǒng)的注塑工藝分別加工了3種不同的材料。使用傳統(tǒng)注塑技術(shù)生產(chǎn)的部件，其表面熔接線的深度介于6~13μm之間，而在采用冷/熱模注塑塑料型材成型工藝生產(chǎn)的部件上，完全看不到熔接線，因此也無從測量其深度。 2. 減小內(nèi)應(yīng)力：內(nèi)應(yīng)力通常是導(dǎo)致產(chǎn)品翹曲變形的主要原因之一，在某些情況下,它還有可能縮短部件的使用壽命。一般，采用傳統(tǒng)方法注塑成型的部件具有較高的內(nèi)應(yīng)力，此時(shí)如果應(yīng)用四氯化碳（CCl4）這種廣為熟知的應(yīng)力開裂促進(jìn)劑作溶劑進(jìn)行試驗(yàn)，就會(huì)導(dǎo)致部件的開裂。而采用冷/熱模技術(shù)注塑成型的塑料型材制件由于具有較低的內(nèi)應(yīng)力，因此即使采用了CCl4溶劑，也不會(huì)導(dǎo)致部件的開裂。顯然，采用冷/熱模技術(shù)注塑成型的部件在使用前可取消退火處理。 應(yīng)用：冷/熱模注塑成型技術(shù)的首次應(yīng)用是生產(chǎn)汽車車頂?shù)男欣钪Ъ埽摦a(chǎn)品被用來替代原來的金屬制件。當(dāng)采用傳統(tǒng)的注塑成型工藝時(shí)，塑料型材制品表面出現(xiàn)了明顯的噴射痕和熔接線，以至于無法滿足表面質(zhì)量要求。同時(shí)，玻纖增強(qiáng)材料還使得制品表面非常粗糙，因此需要在上漆之前進(jìn)行打磨。而采用冷/熱模注塑成型技術(shù)后，上述各種表面質(zhì)量問題都得以避免，從而滿足了高表面質(zhì)量的要求。 總之，當(dāng)使用PC、PC/ABS和PC/PBT等材料生產(chǎn)電視屏幕邊框、導(dǎo)光板、汽車音響組件和筆記本電腦外殼等產(chǎn)品時(shí)，利用冷/熱模注塑成型工藝，可以最大程度地減少影響塑料型材制品外觀的質(zhì)量問題。
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