塑料異型材在擠出生產(chǎn)過程中有出現(xiàn)一些常見問題，型材變形，型材彎曲等問題。要怎么才能在生產(chǎn)過程中避免型材出現(xiàn)這些常見問題呢？上一篇講了出現(xiàn)型材變形，型材彎曲原因及處理方法。這次講氣泡、裂紋、麻點(diǎn)等問題及處理方法？

   （1）、引起以上缺陷的原因主要有以下：

      1）、各種材料中所含水分及易揮發(fā)物，嚴(yán)重超標(biāo)，在擠出混合工序中又不能被充分排除，揮發(fā)物仍保留在材料內(nèi)部，型材內(nèi)部或表面就會(huì)出現(xiàn)氣泡、經(jīng)加熱后型材明顯出現(xiàn)氣泡、裂痕和麻點(diǎn)。生產(chǎn)中一旦出現(xiàn)此類缺陷，首先應(yīng)排除原材料造成的影響，其次在高速混合中制定合理的工藝條件，能有效排除揮發(fā)物。

     2）、PVC是熱穩(wěn)定性差的熱敏性塑料，盡管配方中有加入熱定劑，如穩(wěn)定劑不好或者因擠出工藝的弊端出現(xiàn)過熱分解現(xiàn)象，所產(chǎn)生的氯化氫氣體往往不能被充分排出而停留在材料內(nèi)部，就會(huì)在型材斷面或內(nèi)表面上出現(xiàn)致密的小氣孔，這類氣孔的產(chǎn)生與擠出機(jī)的加熱冷卻系統(tǒng)對擠出溫度的控制能力與均勻性有關(guān)。擠出溫度不能過高，否則易產(chǎn)生過塑化并產(chǎn)生過多的氣體殘留在型材內(nèi)甚至出現(xiàn)裂痕，擠出溫度過低，物料塑化不良，未塑化的粒子使型材表面出面麻點(diǎn)、毛刺、粗糙。調(diào)整正確的工藝溫度是控制物料塑化的關(guān)健。擠出加工過程中，熱量主要來源于外加熱源和剪切摩擦熱，在開機(jī)初期熱量主要來源于外加熱，開機(jī)后剪切摩擦熱不斷增加，有時(shí)甚至?xí)^物料所需要的熱量，這就需要將熱量通過冷卻系統(tǒng)散發(fā)，以防止熱分解，因此擠出機(jī)的加熱冷卻系統(tǒng)應(yīng)能保證擠出溫度穩(wěn)定，控制精度高。剪切摩擦熱與螺桿轉(zhuǎn)速，機(jī)頭壓力等因素有關(guān)，在生產(chǎn)中調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速和機(jī)頭壓力使剪切摩擦熱量合理，能在一定程度上改善加熱冷卻系統(tǒng)運(yùn)行條件。

     3）、氣泡的產(chǎn)生，還與擠出機(jī)排氣系統(tǒng)的功能有關(guān)。雙螺桿在功能上分四個(gè)區(qū)：依次是供料區(qū)、壓縮區(qū)、排氣區(qū)和均化區(qū)，從供料區(qū)到壓縮區(qū)的壓力是逐步增大，到了排氣區(qū)壓力急劇下降，而均化區(qū)壓力迅速上升。在排氣區(qū)，氣化的揮發(fā)物因壓力聚降，很容易從熔體中逸出，在真空度不低于0.05MPA的條件下，從排氣口處被排出機(jī)外。此外，擠出機(jī)的供料量與擠出量應(yīng)基本平衡，當(dāng)供料量大于擠出量時(shí)，多余的物料會(huì)在壓力的作用下被不斷地?cái)D向壓力低的排氣孔處，導(dǎo)致物料從排氣孔冒出，甚至?xí)氯艢饪祝ヅ艢夤δ堋?/span>

     4）、型材產(chǎn)生氣泡、裂紋、麻點(diǎn)時(shí)，可根據(jù)情況逐一排除，首先檢查各種原料的揮發(fā)分，雜質(zhì)是否超標(biāo)，并對配方中的潤滑劑、穩(wěn)定劑的用量進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，可適量增加潤滑劑，降低剪切摩擦熱，適度添加穩(wěn)定劑保證物料的承溫能力和熱穩(wěn)定性能，避免物料嚴(yán)重分解，其次，根據(jù)擠出機(jī)的工作特性，設(shè)置合理的溫度，螺桿轉(zhuǎn)速和擠出壓力，再次檢查真空度及排氣孔的工作狀況，保證排氣暢通，密封良好，最后排查模具流道內(nèi)有無死角。

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