當塑料型材制品表面質量由于有熔接痕達不到設計要求時, 要從哪些地方去改進避免出現熔接痕的缺陷呢？上一篇說了“如何避免塑料型材制品產生熔接痕(1)“出現熔接痕的幾種因素，通過模具來修改調整來實現預期的效果。

    通常  技術人員先會從熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度等方面入手解決。通常熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度的調節都通過設備來實現, 參照成型條件標準小幅度調整,逼近理想值。

    顯然,熔料溫度、流動速度、壓力、流量、模具溫度這些可以通過設備來調整的項目是比較容易實現的, 一方面調整起來方便, 另一方面可以多次反復。困難的在于當以上手段已經無法解決時, 就不得不通過修改模具的方法來實現預期效果, 這也是要論述的重點。

    需要修改模具的情形可能有以下幾種：

    (1)熔接痕處夾有氣泡, 需要在對應的分型面增設排氣孔。

    (2) 熔接痕深度始終超差, 需要調整塑件也即模具型腔的厚度。

    (3) 熔接痕的位置偏向塑件中部, 需要調整澆口的位置。

    下面對以上3 種情形的改善工藝分別進行敘述：熔接痕處氣泡的形成是由于當兩股熔料匯流時, 所包圍的氣體沒有及時排除, 而留在了塑件內部, 在熔接痕表面形成凹坑, 可以通俗地稱之為“困氣”。

    究其原因, 可能是對應位置的分型面研配過緊, 以致氣體無法排出; 也可能是合模后, 型腔高度尺寸過度不均勻(塑件壁厚相差較大) 造成。針對前一種情況, 常通過增加或增大排氣槽來改善, 以目前國內應用最廣泛的PP 料為例, 根據PP 料的溢料間隙為0. 03 mm這一參數，為避免溢料形成飛邊，排氣槽間隙為0. 01 ～ 0. 02 mm最理想。

    為便于模具加工和成型過程中型腔的清理, 排氣槽的位置多數情況會選擇開在定模的分型面上，并盡量開設在型腔的最后充滿處。對于型腔高度尺寸過度不均勻的情形，只能通過“補焊”和“打磨”的方法來調整型腔尺寸，這是難度最大，也是模具技術人員在調試中最怕遇到的, 它的調整方法和下面要講到的熔接痕高度始終超差的調整方法一致。

    當通過調整設備工藝參數和開排氣槽的方法皆無法改善或消除塑件由于熔接痕導致質量不良時，很可能不得不調整型腔的尺寸, 當然需要對塑件相應處的厚度進行準確的測量之后, 在設計允許的范圍內作業。

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